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位于四川省的某多金属矿选矿项目，以铜矿为主，综合回收铜、钴、钼、铁等共7种元素。该项目原生产规模为1500迟/诲，先需要改扩建至4500迟/诲。但是，由于设计上的一些问题，扩建后未能达标达产。磨矿细度(即入选细度)只有45%～50%，铜回收率在88%左右，远低于试验室条件下的93%。

造成生产中指标不理想的原因主要是矿石硬度增加，磨矿效果变差，磨矿细度难以保证，入选细度低于试验室浮选细度条件，生产中浮选浓度也在50%以上，导致矿石单体解离度不够，金属没有得到充分回收而流失至尾矿中。

一、技术改进措施：调整磨矿工艺

为了解决上述问题，项目团队采取了以下技术改进措施：

1、调整现有磨机装球制度：

选厂原有一台MQG2836球磨机，根据球径半理论公式和现场状况调整了装球制度，将一段球磨机钢球初装球球径及比例调整为：Φ90：Φ 80：Φ60：Φ40=15：30：30：25(原比例为Φ90：Φ80：Φ60：Φ40=2：3：2：3)，补加球比例为：Φ90：Φ80：Φ50=3∶4∶3。

2、增加二段磨矿：

在对磨矿流程考察后，考虑分段磨矿工艺技术方案，即增加一台溢流型球磨机与旋流器构成闭路分级作为二段磨矿。在对这一方案进行可行性论证分析发现，该方案应用于生产不断可以提高入选细度，还可改善浮选及后续作业环境。

很快，选厂决定增加一台惭蚕驰2745球磨机作为二段磨矿的分段再磨技术方案。新增球磨机用Φ500的两台水力旋流器与之构成闭路进行分级。这一技术方案投产运行后，各磨矿指标及运行参数都达到甚至超过设计要求。

3、实现多碎少磨：

调整中细碎破碎比，均衡中细碎负荷率。将中碎排矿口宽度尺寸从34mm降至 31mm，细碎排矿口宽度从17mm降至14～15mm。调整后，细碎负荷率减小，整个流程变得畅通。

调整振动筛筛孔尺寸，将原来的16mm×18mm筛网调整至14mm×18mm，并使用耐磨的聚胺脂筛网，使筛分效率从 65%提高到 83%以上，产物粒度比较稳定。 通过调整和改进后，碎矿产物粒度由以前的-14mm占83%提高到了-12mm占 92%以上，真正实现了“多碎少磨”的要求。

4、优化浮选条件：

根据取样分析以及现场生产情况对铜精选流程进行了改进，增加精二吸入槽，改善了矿浆循环条件，使精选流程更加畅通。同时把一些易堵的管道换成大管道，或弯管取直，增加坡度等，解决管道不畅通的问题。

二、调整后效果与经济效益

项目完成后，处理矿量提高了4%，磨矿细度从45%提高到60%以上，主要药剂消耗有所下降。在精矿品位基本稳定的情况下，铜回收率提高了1.5%以上，钼回收率提高5%以上，钴回收率提高了6%以上。

该项目为公司增加效益2000多万元，同时，由于提高了细度，设备和管道磨损大大减轻，潜在的可降低成本。在公司面临金融危机和灾后重建的双重压力下，该项目的成功实施对全司“挖潜增效，控亏增盈”取得了实际性成果打下了坚实的基础。

通过优化磨矿工艺，该多金属矿成功提高了多金属矿的选矿技术指标，实现了资源的综合利用和经济效益的更优化。该项目的成功实施和应用，不仅为公司实施挖潜增效，控亏增盈战略提供了强大的技术支撑，也为其他多金属矿的选矿技术改进提供了宝贵的经验。

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