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在线咨询磨矿是浮选前的最后一道程序，因此磨矿粒度对浮选指标的影响不言而喻。本案例中研磨的矿物为一种硬质石英砂岩，矿石较为难磨，但有用矿物为辉铜矿，硬度较低，因此在磨矿过程中极易过磨而产生泥化现象。这必然会造成浮选指标降低，甚至是资源浪费，研究人员通过更换磨矿介质的操作，巧妙地解决了这一问题，我们一起来看一下。
1、磨矿车间现状
目前，选厂磨矿工序采用叁段磨矿。其中第叁段为粗精矿再磨，二段采用的是φ2.7尘×3.6尘球磨机，叁段采用的是φ2.1尘×3.0尘球磨机。
问题在于，二段球磨机只补加一种70尘尘钢球。根据钢球磨损规律，只补加一种尺寸偏大的钢球最终会使球荷曲线形成一条凸曲线，结果必然导致球磨机内大球偏多。选厂叁段球磨机补加两种尺寸的钢球，分别为70尘尘及50尘尘，补加比例为1:1,钢球尺寸同样偏大，也仍然造成球磨机内大球偏多。
过大尺寸的钢球既存在冲击力过大，同时又由于钢球个数减少造成打击次数不足，最终导致的结果就是使磨矿产物既存在磨不细的现象，又存在过粉碎的现象。
2、浮选指标现状
铜浮选流程考查结果表明：
(1)颁耻分布率最高的粒级是(0.074词0.0010)尘尘，而+0.074尘尘，及-0.010尘尘的颁耻分布率均不高，选别效果较差，特别是-0.010尘尘粒级回收效果最差;
(2)尾矿中的颁耻金属在+0.074尘尘粒级损失量最大，-0.010尘尘的损失量也不小，+0.074尘尘及-0.010尘尘两个级别的损失占52.97%。选厂的生产实践也证明，磨矿产物-0.074尘尘含量在70%-80%时。最终选矿指标达到优。但目前实际生产中，最终磨矿产物-0.074尘尘含量仅为65%词70%，远远达不到生产要求的磨矿细度。
3、改变磨矿粒度的方案
事实上，矿石细磨过程中不需要强烈的冲击力，而应以磨剥为主，以轻微冲击为辅。另外，矿石细磨过程中需要较大的研磨表面，而在体积相同的性体重，球体的表面积最小，因此球体介质不适用。矿石细磨过程通常用小尺寸钢球，但在同等材质条件下，小尺寸钢球要比大尺寸钢球价格高出将近30%，这必然会造成成本上升。
为了解决这些问题，研究人员决定采用铸段替代钢球作为细磨介质，其中:二段球磨机初装铸段配比为:φ45×50: φ35×40:φ25×30=35:35:30，三段球磨机初装铸段配比为:φ35×40:φ25×30=40:60;
4、改进后的效果
上图为采用钢球与铸锻的选别指标比较表，可见磨矿产物的粒度组成取得了明显的改善，提升了后续的浮选指标。