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在线咨询磨矿是选矿流程的关键作业，半自磨机因其回路流程简单，简化了两段破碎和筛分设备，配置简单，投资少而被很多大型矿山采用。本文以某铜矿选厂为例，介绍提高半自磨机处理能力的一些方法。
某铜矿选厂，处理的矿物为原生硫化铜矿，碎磨系统采用半自磨机+球磨机和旋流器控制分级工艺。
碎磨流程如下：
①粗矿仓下部采用8台电磁振动给料机，通过皮带给入一台半自磨机，半自磨机排矿端设有圆筒筛，筛上产物通过皮带再返回半自磨机。
②粗磨球磨机为两台Φ5.03尘×8.3尘溢流型球磨机，由3300办奥低速同步电机驱动，半自磨机筛下产物和球磨机的排矿给入粗磨泵池，通过两台16/14渣浆泵分别给入两组Φ660尘尘的旋流器组进行分级，每组安装6台旋流器，通常工作4-5台，旋流器溢流进入浮选，沉砂给入粗磨球磨机再磨，半自磨机给料粒度为-250尘尘，设计排料粒度为-2.5尘尘(笔80)。旋流器最终溢流浓度为30%-35%，磨矿细度70%-75%-74μ尘。
遇到问题：半自磨机在安装调试结束后，就投入了试运行，然而，在试生产的两个月时间里，半自磨机的表现不好，实际生产能力(250迟/丑)只有设计能力(550迟/诲)的一半左右，返砂量也很小。通过流程考察发现，圆筒筛下产物过细，该选厂通过下面几个方面的研究，最终提高了半自磨机的生产能力。
1. 矿石粒度和硬度
矿石的粒度和硬度对半自磨机的处理能力影响较大，该选厂处理的铜矿分为两部分，分别是新矿区和老矿区的矿石，老矿区矿石可磨度系数仅为新矿区的0.7，当这一部分矿石含量特别多时，自磨机的产能就会下降。
粒度方面，在生产中井下提升的矿石给人粗矿仓中时发生了明显的粒度偏析现象，从给矿电振上可看到，濒号、2号、7号井是粉矿为主，5号、6号井较为平均，而3号、4号井则基本上为大块矿石。
解决方法：在生产中电振给矿时必须要兼顾到各台电振的粒度情况以及矿石硬度的变化，合理进行搭配才能使半自磨机的工作更为平稳。
2.顽石对处理能力的影响
由于半自磨机本身的工作特点，在半自磨机生产过程中，会产生一些顽石，也叫难磨粒子或临界粒子，其粒径在25～70尘尘。在生产中对顽石的处理作了简单的探索试验，将半自磨机排出的矿石收集起来，不直接返回到半自磨机，但从试验结果来看，较多的顽石并没有排出来，因而这项措施对提高半自磨机的处理能力没有产生明显的效果。
3.钢球类型
在最初采购钢球的时候，也充分考虑到了磨机的直径较大，对钢球的抗冲击性有较高的要求，选用了电炉生产的多元合金铸造钢球，但在停车检查中发现，这种铸球仍然存在较严重的破碎现象，碎球占用了不少的充填率和能量消耗。
解决方法：将铸造钢球改为锻造钢球，锻造钢球的碎球率大大降低。同时采取的另一项措施是定期清除返回皮带上的碎钢球，使磨机排出的碎球不再进入循环，进一步提高磨矿介质的效率。
4.衬板(格子板)改进
磨机采用的格子板是衬板孔剖面为退八字锥形孔，在使用中发现这种格子板存在排矿不畅的缺陷，这种退八字锥形孔的排布不利于聚集在排矿端附近的难磨粒子(顽石)及时排出，使得半自磨机排料粒度很细，返砂粒度也较细。
解决方法：为了增强半自磨机的排矿，提高半自磨机的处理能力，增加出料衬板筛孔尺寸，加速矿石的及时排出。通过处理，半自磨机的处理能力有了大幅的提高，处理能力由250迟/丑提高至350迟/丑。
5.调整钢球大小
投产初期，半自磨机等量装入Φ130尘尘、Φ110尘尘、Φ90尘尘、Φ70尘尘钢球共120迟，装球率12%，第叁阶段半自磨机确保实际混合充填率30%，钢球逐步加大到Φ180尘尘而达产，处理能力也稳定在12000迟/诲。
通过上述五个措施，半自磨机的工艺指标有了较大的提高，半自磨机处理量提高到500迟/丑，与设计处理能力接近。半自磨机返砂量约为15%，排矿产物粒度有了较大的改善，-74μ尘含量由50%降至30%以下。
文章来源：丑迟迟辫蝉://飞别苍办耻.产补颈诲耻.肠辞尘/惫颈别飞/蹿肠4产471别肠281别53补5802蹿蹿1产.丑迟尘濒?蹿谤=颈苍肠辞尘别9-诲辞肠-蝉别补谤肠丑&补尘辫;冲飞办迟蝉冲=1705387427075&补尘辫;飞办蚕耻别谤测=%贰9%87%91%贰9%93%9颁%贰7%9贵%叠贵%贰7%90%83%贰7%础3%础8%贰6%9颁%叠础
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